近年來隨著煙道氣余熱蒸氨、煙道氣蒸苯等煙道氣余熱利用技術的發展，設想借鑒煙道氣余熱利用的原理，對管式爐系統及硫酸銨生產系統進行一定的工藝改進，在其他能耗不增加的前提下，將管式爐尾氣送至硫酸銨生產工序干燥硫酸銨濕料。在確保硫酸銨產品質量符合產品質量標準的前提下，既實現管式爐尾氣余熱的利用，又減少了焦爐煤氣消耗，達到節能減排的要求。
實驗室試驗結果顯示，對管式爐進行改造，實現管式爐高溫煙氣進入熱風轉換器，通過熱風轉換器與空氣實現配風調節確保加熱后熱風溫度達到硫銨干燥的工藝需求。
實施管式爐余熱利用后，與使用導熱油給硫酸銨干燥供熱相比，每年降低運行成本30萬元;與直接蒸汽給硫酸銨干燥供熱相比，每年降低運行成本至少87萬元。通過管式爐尾氣余熱利用改造，減排了廢水、CO2和SO2，同時節約了蒸汽生產用水，降低了工序成本，達到了節能降耗的目的，具有較高的經濟效益和社會效益，實現雙贏的局面。
回收管式爐排煙尾氣余熱用于干燥硫酸銨利用新技術，不僅實現了管式爐尾氣余熱的回收利用，而且解決了傳統硫酸銨干燥工藝導熱油(或蒸汽)的消耗，降低了焦化工序能耗，減排了CO2、SO2等氣體排放，具有較高的經濟效益和社會效果，有效推進焦化行業向低碳綠色轉型發展。具有很高的推廣價值，應用前景廣闊。
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